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溶解氧工艺能否脱除氨氮，关键就是能否控制好各沟溶解氧。可以通过调整转碟的运行台数、转速及浸没深度来调节各沟的溶解氧，但溶解氧的控制还受某些因素的制约，如采样点和设备。
氧化沟溶解氧设计采样点有三个，外沟两个控制点，三沟一个控制点，同时设计有自控装置（由于设备可靠性无法保证等问题，施工过程中取消），能根据溶解氧数据自动调整转碟频率。氧化沟相当于推流式延时曝气，沟内负荷逐渐降低，各点需要的氧量不同，因而对各轴转碟频率的要求也不同，经过一段时间的摸索后，更改了溶解氧监测点的位置。由于一、二、三轴转碟频率不同，因此外沟溶解氧监测点由三轴转碟后，放在一轴转碟后，同时二沟增加一个监测点，放在二轴转碟后，三沟溶解氧监测点仍在三轴转碟后。但因为沟内污水有一定的流速气胀轴探头的浸没深度不好控制，仍影响溶解氧的真实性。
因施工方面的问题，污泥培养期间两个氧化沟的减速机有多台因轴承问题而相继停运。1998年3月份，我们会同设计、施工单位对停运设备的轴承进行解体会诊，判断是轴承浸水所致。而轴承浸水又有几方面的原因：一是施工方面的原因，同一台减速机各轴承座的标高不一、各减速机之间轴承座的标高不一，误差较大，致使各轴转碟浸没深度相差较大，大部分转碟浸没深度在设计范围内时，少部分轴承1已浸水。满负荷运行时，转碟浸没深度*大值为580mm，要求施工单位对轴承座重新找水平，减少误差。二是设备本身的问题，轴承端面防水设施不规范，转碟带起的水花沿着轴体纯水设备 反渗透进入轴承座。对防水设施进行改造后，现已基本满足要求。三是设计问题，氧化沟水位由外沟至内沟逐全自动软化水设备渐降低，但设计对一、二、三沟的施工误差要求一样、对转碟浸没深度的要求也一样，这样在保证外沟转碟浸没深度的低限值后就不能满足内沟的低限值，保证了内沟转碟浸没深度的高限值时，外沟轴承就会浸水。
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